Termoform Nedir? Termoform Ambalaj Nasıl Üretilir?

Termoform, ısıttığı plastik levhayı vakum veya basınçlı havayla kalıba oturtan bir üretim yöntemidir. Soğuyan parça kalıbın şeklini alır; ardından kesim istasyonu kabı levhadan ayırır. Gıda kabı, kapak, bardak, viyol ve blister ambalaj bu yöntemin tipik ürünleridir.

Bu rehberde rulo levhadan koliye kadar yedi üretim adımını anlatıyoruz. Ayrıca vakum ve basınçlı form farkını, kalıp sürecini ve termoformu enjeksiyonla karşılaştıran tabloyu bulursunuz. Son bölümde ise Dipack'in 2008'den beri sürdürdüğü termoform üretiminden örnekler var.

Termoform nedir?

Termoform, Türkçede ısıl şekillendirme anlamına gelir. Üretici öncelikle termoplastik bir levhayı ısıtır, ardından kalıbın içine ya da üzerine çeker. Parça soğuyunca kalıbın şeklini korur; böylece çok gözlü bir kalıpta her çevrimde birden fazla kap çıkar.

Yöntem özellikle ince cidarlı ürünlerde öne çıkar. Sektör genellikle 1,5 mm'den ince levhayla yapılan işe ince levha (thin-gauge) termoform der. Gıda kabı, kapak, bardak ve blister bu gruba girer; buzdolabı iç kaplaması ise kalın levha işidir.

Termoform ambalaj nasıl üretilir?

Gıda kabı üretimi yedi adımda ilerler: levha ekstrüzyonu, ısıtma, şekillendirme, soğutma, kesim, istifleme ve paketleme. Rulo beslemeli hatlarda ısıtmadan istiflemeye kadar adımlar genellikle tek bir termoform makinesinde art arda ilerler.

1. Levha ekstrüzyonu: rulo levhanın hazırlığı

Süreç öncelikle granülden başlar. Ekstrüder, PET veya PP granülünü eritir ve yassı bir kalıptan geçirerek sürekli bir levha çeker. Ardından soğutma silindirleri levhanın kalınlığını ve yüzeyini sabitler, sarıcı da levhayı rulo hâline getirir.

Levha kalınlığı aynı zamanda kabın et kalınlığını belirler. Çünkü şekillendirme sırasında levha gerilerek incelir ve hiçbir noktada başlangıç kalınlığını aşmaz. Bu yüzden üretici, kabın en derin köşesinde kalacak et kalınlığını hesaba katarak levhayı seçer.

2. Isıtma: levhayı şekillendirme sıcaklığına getirmek

İlk olarak makine rulodan levhayı açar ve zincirlerle fırına taşır. Ardından fırındaki ısıtıcılar levhayı şekillendirme sıcaklığına getirir. Burada asıl hedef, levhanın her noktasını aynı sıcaklığa ulaştırmaktır.

Sıcaklık özellikle malzemeye göre değişir. Kaynaklar PP için genellikle 150-170 °C, amorf PET (APET) için ise kaynağa göre 100-160 °C arasında aralıklar verir. Bunlar genel değerlerdir; çünkü gerçek ayarı levha kalınlığı, kalıp derinliği ve makine belirler.

Levha fazla ısınırsa sarkar ve köşelerde aşırı incelir. Öte yandan az ısınan levha kalıbı tam doldurmaz; dahası köşelerde beyazlama ve çatlak oluşur.

3. Şekillendirme: vakum ve basınçlı hava

Yumuşayan levha sonrasında kalıp istasyonuna geçer. Kalıp kapanır, ardından vakum levha ile kalıp arasındaki havayı emer ve levhayı kalıp yüzeyine yapıştırır. Basınçlı formda buna ek olarak karşı taraftan gelen basınçlı hava levhayı kalıba bastırır.

Derin kaplarda makine çoğu zaman yardımcı bir zımba (plug assist) kullanır. Zımba, levhayı şekillendirmeden önce mekanik olarak gerer; böylece tabana ve köşelere daha dengeli malzeme ulaşır.

4. Soğutma: formu sabitlemek

Kap, kalıba değdiği anda soğumaya başlar. Alüminyum kalıp ısıyı hızlı ilettiği için kap çabuk sertleşir; ayrıca kalıp içindeki soğutma kanalları kalıp sıcaklığını sabit tutar. Öte yandan parça yeterince sertleşmeden kalıptan çıkarsa şeklini kaybeder.

5. Kesim: kalıp içi kesim veya ayrı pres

Soğuyan kapları levhadan ayırmanın genellikle iki yolu vardır. Kalıp içi kesimde (in-mold) bıçak, şekillendirmenin yapıldığı istasyonda çalışır; böylece kap ile kesim çizgisi birebir hizalı kalır.

Ayrı pres yönteminde ise levha şekillendirmeden sonra bir kesim istasyonuna ilerler. Ardından çelik şerit bıçaklı kalıp veya eşleşik metal kalıp kapları keser. Hangi yöntemin uygun olduğunu genellikle ürün geometrisi, malzeme ve makine tipi belirler.

6 ve 7. İstifleme ve paketleme

Kesilen kaplar istifleme ünitesine geçer ve makine onları sayarak üst üste dizer. Sonrasında operatör ya da otomatik sistem istifleri poşete, poşetleri de koliye yerleştirir. Son olarak koliler palete ve sevkiyata gider.

Bu noktada koli düzeni lojistik maliyetini de belirler. Örneğin Dipack ürün sayfaları koli içi adedi, koli ölçüsünü ve 40 HC konteyner ile tır adedini gösterir. Böylece alıcı yükleme planını sipariş öncesinde çıkarır.

Vakum form ile basınçlı form arasındaki fark nedir?

Vakum formda levhayı kalıba yalnızca atmosfer basıncı iter; basınçlı formda ise karşı taraftan basınçlı hava da devreye girer. Bu yüzden basınçlı form daha keskin köşe, daha net detay ve daha dar tolerans verir.

Gıda ambalajı hatlarında iki yöntem çoğu zaman birlikte çalışır. Örneğin sızdırmaz kapların kilit bölgesi, levhanın kalıba tam oturmasını ister; bu nedenle üreticiler vakuma basınçlı hava desteği ekler.

Termoform kalıbı nasıl hazırlanır?

Kalıpçılar ince levha termoform kalıbını genellikle alüminyum bloktan işler. Üstelik parçanın şeklini tek bir kalıp yüzeyi belirler: levha ya dişi kalıbın içine ya da erkek kalıbın üzerine oturur.

Alüminyum ısıyı hızlı ilettiği için kap kalıpta çabuk soğur ve çevrim kısalır. Ayrıca iki yarım parçalı çelik enjeksiyon kalıbıyla kıyaslandığında termoform kalıbının yapısı daha basittir; dolayısıyla kalıp yatırımı da daha düşüktür.

Kalıp atölyesi ne yapar?

Kalıp atölyesi, teknik çizimi tezgâhta işleyerek kalıba dönüştürür. Ardından vakum deliklerini açar, soğutma kanallarını yerleştirir ve kesim bıçağını kalıba uyarlar. Kendi atölyesi olan bir üretici, numunede çıkan bir sorunu kalıbı dışarı göndermeden düzeltir.

Numune ve deneme üretimi

Ardından kalıp, seri üretimden önce bir deneme üretiminden geçer. Bu süreçte ekip et kalınlığını, kapak kilidinin oturmasını ve kapların istif davranışını kontrol eder. Sonuç olarak müşteri numuneyi kendi dolum hattında ve rafta dener; onay gelince seri üretim başlar.

Termoform için hangi malzemeler uygundur?

Gıda ambalajında en yaygın termoform malzemeleri PET, PP ve PS'tir. Bunun yanı sıra PVC, PE, ABS ve PLA gibi termoplastikler de bu yöntemle şekil alır.

Tablodaki sıcaklıkları makine üreticisi ve levha tedarikçisi kaynaklarından aktardık; dolayısıyla bunlar genel aralıklardır. Bu yüzden gerçek değeri her üretici kendi levhası ve kalıbı için deneme üretiminde belirler.

Ambalajda PP ile PET arasındaki seçimi ise ürünün servis sıcaklığı belirler. Bu karşılaştırmayı PP mi PET mi rehberimizde ayrıntılı olarak anlattık.

Termoform ile enjeksiyon kalıplama arasındaki fark nedir?

Termoform hazır levhayı tek bir kalıp yüzeyine oturtur; enjeksiyon ise eriyik plastiği kapalı ve iki yarım parçalı bir kalıba basar. Bu yüzden termoform ince cidarlı kap ve tepside, enjeksiyon ise kalın ve karmaşık parçalarda öne çıkar.

Kısacası ince ve hafif gıda ambalajında termoform öne çıkar. Buna karşın vida dişi, kalın cidar veya hassas geçme gerektiren parçada enjeksiyon daha uygundur.

Kenar kesim firesi nedir, geri kazanımı nasıl olur?

Kesimden sonra levhada kapların arasında ve kenarlarında kalan ızgara biçimli parçaya kenar kesim firesi ya da iskelet denir. Termoform yapısı gereği bu fireyi üretir; çünkü kalıp levhanın tamamını kullanmaz.

Fire oranı özellikle ürüne ve kalıp yerleşimine göre değişir. Örneğin bir kaynak tipik kesim firesini %20-40 aralığında verir; ancak bu da genel bir değerdir.

Üreticiler fireyi kırıcıda öğütür, ardından tekrar levha üretimine katar ya da geri dönüşüm firmalarına verir. Temiz ve tek tip fire bu sayede yeniden levhaya dönüşür. Ancak gıda ile temas eden ambalajda geri dönüşüm malzemesi kullanmak ayrı mevzuat koşullarına bağlıdır.

Bu açıdan fireyi azaltmanın en etkili yolu tasarım aşamasıdır. Örneğin kalıp gözlerini levha genişliğine iyi yerleştirmek ve gözler arasındaki boşluğu daraltmak, aynı levhadan daha fazla kap çıkarır.

Özel termoform ürün geliştirme süreci nasıl işler?

Özel ürün geliştirme beş adımda ilerler: teknik çizim, kalıp, numune, onay ve seri üretim. Her adım bir öncekinin çıktısına dayanır; bu yüzden ölçü ve kullanım bilgisinin baştan net olması işi hızlandırır.

1. Teknik çizim: ürün ölçüsü, dolum ağırlığı, kapak tipi ve istif yüksekliği çizime girer.
2. Kalıp: kalıp atölyesi çizimi alüminyum kalıba dönüştürür ve göz sayısını belirler.
3. Numune: deneme üretimi ilk kapları verir; ekip et kalınlığını ve kilidi ölçer.
4. Onay: müşteri numuneyi dolum hattında, buzdolabında ve rafta dener.
5. Seri üretim: onaydan sonra hat düzenli üretime ve koli planına geçer.

Bu liste genel bir çerçevedir; çünkü her ürünün takvimi farklıdır. Dipack'in özel üretimde hangi işleri yaptığını ve teklif için hangi bilgileri istediğini özel üretim kaplar sayfasında bulursunuz.

Dipack'te termoform üretimi

Dipack, 2008'den beri termoform yöntemiyle gıda ambalajı üretir. Şirket o yıl İstanbul'da Onur Vakum adıyla işe başladı; 2016'da ise Onursan Ambalaj olarak yeniden yapılandı.

Üretim, Balıkesir'deki Dursunbey Organize Sanayi Bölgesi fabrikasında PET ve PP hammaddeyle sürer; merkez ofis ise İstanbul Beylikdüzü OSB'dedir. Kalıpları kendi kalıp atölyemizde tasarlarız; ayrıca müşteri kalıbıyla özel üretim yaparız. Tesis BRCGS sertifikalıdır; ürünler Türkiye geneline ve 30'dan fazla ülkeye ulaşır.

Zamanla ürün yelpazesi 20 ürün ailesinde 190'dan fazla ürüne ulaştı. Örneğin PP sıcak yemek kapları, PET bardaklar, viyol yumurta kapları ve pasta kapları aynı yöntemin ürünleridir. Şirketin geçmişi için hakkımızda sayfasına, tüm ölçüler için Dipack kataloğuna bakın.

Termoform hakkında sık sorulan sorular